精益生產咨詢公司寄語：精益生產被德國列入構成未來智能工廠的四大模塊之一，也是加快企業轉型升級的基礎和保障。精益追求盡善盡美，包括安全、質量、交付和成本，其中質量是構成精益穩定性的基石之一。

精益生產質量工具

在生產過程中我們常常碰到，某些質量問題重復發生，糾正錯誤成本很高，問題解決周期很長，產品可靠性低等問題。解決這些質量頑疾需要應用系統的質量管理方法，并借助合適的質量管理工具，讓質量問題處理得事半功倍。

精益質量管理是改善團隊使用系統的方法和應用合適的質量工具，解決問題并持續改善。首先，系統全面分析產品設計，大部分的產品質量問題源于設計，重復發生的問題，也是產品設計上的缺陷未能徹底解決，可以使用產品設計潛在失效模式及后果分析工具，預防不合理的設計造成質量問題，降低質量風險；其次，分析生產過程，生產過程中出現的問題來源主要是人員、機器、材料、方法、環境、測量系統，解決此類的問題我們一般推薦使用魚骨圖和5why工具 ；最后是相關的工具和設備，在分析生產過程中應用問題解決方法時也會涉及到設備和工具，這里我們強調的是生產線上具有復雜設計的設備和工裝，評估這些設備的質量穩定性和可靠性也可以使用相似的質量管理方法。

在上述的三個過程中，一般遵循幾個原則：首先簡單化，零件設計、工序設計、設備使用等簡單化；然后是防錯，對于出現錯誤可以使用聲光報警、停止工作、自動剔除；再次是調整轉設置，通過精準的一次設置取代每一次使用時的反復調試，比如生產線上的設備應僅需要一次操作就可以完成相應參數設置，而不是需要反復嘗試合適的參數；最后是監測差異并做差異控制。

我們著重介紹一種預防質量問題的管理工具，FMEA（失效模式及后果分析）。FMEA，是一種預防性和可靠性設計的方法，它以會議的形式共享來自跨功能小組的經驗，一般會有研發、工藝、品質、設備的人員參與會議，其中很重要的一點是，還需要一名會議主持人主導。根據產品故障可能產生的環節：設計、制造過程、使用，FMEA可細分為設計FMEA、過程FMEA、設備FMEA、體系FMEA（不常用）。它是貫穿產品或制造過程開發開始到整個生命周期結束，在出現這些情況時可以使用FMEA工具，比如新產品開發、現有產品或者過程有變更、產品失效后的糾正。

創建FMEA之前需要做好準備工作，收集相關規范要求、工藝文件，定義分析范圍，項目團隊和時間計劃，然后按照如下的5步法：

第一步結構分析

o 創建框圖或流程圖；

o 識別系統元素并創建系統結構；

o 確定分析范圍。

第二步功能分析

o 描述系統元素的功能和特性；

o 確定分析范圍的優先次序；

o 結合功能和特性得到功能網絡；

o 優化分析范圍。

第三步失效分析

o 描述潛在失效；

o 確定失效后果和失效模式，得到失效網絡。

第四步措施分析

o 確定嚴重程度；

o 確定失效預防和失效預測的實際狀態；

o 評估發生頻度和探測度；

o 計算RPN（SXOXD）。

第五步優化改造

o 分析高級別的風險；

o 制定相應措施；

o 指定負責人和截止日期；

o 實施改進措施并評估成效。

應用FMEA失效分析，可以發現不適當的設計，找出設計、過程等可靠性的弱點，提出對策，適時加以改善，改進產品質量，提升可靠性和安全性。